布袋除塵器在煉鋼煉爐中的應用

煉鋼電爐在加料、冶煉和出鋼的全過程中散發(fā)大量煙塵，據(jù)估計煙塵量約為12~16kg/t鋼。電爐煉鋼工藝及其污染源具有以下特點：電爐冶煉一般分為熔化期、氧化期和還原期。在熔化期、氧化期產(chǎn)生赤褐色濃煙，在還原期產(chǎn)生黑煙或白煙，在氧化期產(chǎn)生的煙塵量   大，煙氣溫度和含塵濃度   高?，F(xiàn)煉鋼電爐向大容量、高功率、強吹氧、爐外精煉方向發(fā)展，冶煉強度顯著提高，冶煉周期縮短，煙塵污染   加集中而濃烈。功率冶煉的電弧噪聲高達115dB，是一種新的污染源，當廢鋼中混有含氯化工廢料時，還會產(chǎn)生微量二惡英有毒氣體。精煉爐也稱鋼包爐(或LF爐)是爐外還原二次精煉設備，在電弧加熱保溫吹氫攪拌，加造渣材料脫硫等調(diào)整成分與溫度的過程產(chǎn)生煙塵污染。

爐排煙采用爐蓋直排管捕集方式，在裝料工況時，爐蓋轉(zhuǎn)開，在廢鋼和鐵水傾倒瞬間產(chǎn)生蘑菇狀煙柱直沖屋頂，在出鋼時，爐體處于動態(tài)傾倒狀態(tài)，此時采用爐體本身密閉罩捕集煙塵，同時，密閉罩還可以輔助爐內(nèi)排煙，隔擋電弧光，消減電弧噪聲。由于煉鋼電爐產(chǎn)生的粉塵幾乎的都在5~10μm以下，且粘性較大，故采用滌綸針刺氈或覆膜滌綸針刺氈的低壓長袋脈沖布袋除塵器，90t電爐采用除塵器除塵風量~550000m3/h，排放濃度為20~50mg/Nm3。

近年來，一種意大利的功率電爐爐側連續(xù)性進料并從進料口排煙的形式出現(xiàn)在我國部分鋼廠內(nèi)。由于連續(xù)性的進料代替爐頂加料，不僅使爐頂陣發(fā)性的大煙量變?yōu)檫B續(xù)性的小煙量，同時煙氣量也降低，再加上是通過進料密封輸送帶兼作排煙管，既使廢鋼料加溫，又對內(nèi)排煙降溫，節(jié)能，很快推廣。但其排煙仍采用傳統(tǒng)方式，內(nèi)排加屋頂罩，采用低壓長袋脈沖除塵器。

鈦冶煉廠冶煉爐經(jīng)過燒結、干燥工藝處理的原料，在運輸轉(zhuǎn)運過程中，有部分會解散成為粉狀。進爐原料使用皮帶運輸機，卸、受料時，由于物料的下落及物料攜帶氣流沖入受料點，形成局部增壓，增壓程度隨落料高度、溜槽與水平面所形成的角度的增大而加大。在整個運輸過程中，由于皮帶托輥引起的跳動及物料與空氣的相對運動而揚起粉塵，當運輸粉塵狀物料時   為嚴重。由于上述物料、工況等原因，造成車間內(nèi)粉塵四溢，給生產(chǎn)操作帶來了很大的影響。

根據(jù)對鋼鐵工業(yè)排放的灰塵量進行分析，物料運輸占30.9%，煉鋼占25.3%，煉焦占16.7%，燒結占12.9%，其它占14.2%。

《鋼鐵工業(yè)大氣污染物排放新標準》(DB13/1461一2011)對有組織及無組織粉塵污染物排放提出了   嚴格的法規(guī)要求。

各生產(chǎn)單元在裝卸、加工、貯存、輸送物料時揚塵點，產(chǎn)生大氣污染物的生產(chǎn)工序點設立局部氣體收集系統(tǒng)和集中袋式除塵裝置。整個除塵系統(tǒng)選用氣箱脈沖布袋除塵器，其濾料按粉塵性質(zhì)采用易清灰滌綸針刺氈，濾袋之間自由空間內(nèi)氣體向動的“袋間速度”小于400m/min，較低的濾袋底部平面的袋間速度小于粉塵顆粒和凝集成的塵塊末端沉降速度，地其落入灰斗，減少了對濾袋的磨損。該除塵系統(tǒng)的除塵率達到，并且對鈦粉的回收和利用也起到了較好的效果。